Yüksek hızlı giysi üretim hatlarında, kuruma işlemindeki bir saniyelik gecikme teorik bir sorun olarak kalmaz. Bu durum, ıslak mürekkep, standartlara uymayan kumaşlar ve tonlarca atık malzeme şeklinde kendini gösterir. Bu gerçeklikte, UV lambasının zamanlayıcı kontrolü sadece “istenen bir özellik” değildir; aynı zamanda lambanın verimliliğini baskı hızına uygun şekilde tutan temel unsurudur. Böylece her seferinde tam anlamıyla kuruma işlemi gerçekleşir.
Asıl önemli olan şeyler
Zamanlayıcı kontrolü, lambanın yanma/kesilme sürelerini ve kapanma prosedürlerini yönetir. İşte bu sayede enerji akışı tekrarlanabilir hale gelir – her seferinde aynı sonuç elde edilir. Bunun için stabil bir cıva buharı lambası ve spektral çıktıyı 365 nm’de tutan dikroik kaplamalı bir yansıtıcı kullanılır. Böylece maksimum ışınım yoğunluğu, mürekkebin ihtiyaç duyduğu enerji yoğunluğunu karşılayacak seviyede olur. Zamanlayıcı, ayarlanan aralığın %1’i kadar bir tutarlılık sağlar; böylece kuruma derinliği sabit kalır ve ısınma kaynaklı sapmalar olmaz.
İşte bu yüzden ikinci seviye kuruma işlemi, giysi üretiminde verimliliği artırmanın tek pratik yoludur. Zamanlayıcı sayesinde lamba doğru zamanda yanar/kapanır ve sistem her seferinde hazır durumda olur. Gecikme yok, yapışkan baskılar olmaz. Ayrıca, lamba her baskı arasında boş yere çalışmadığı için enerji tasarrufu sağlanır. Ayrıca gereksiz çalışma saatleri azaltılarak lambanın ömrü de uzatılır.
Başarılı olmak için dikkat edilmesi gereken detaylar
Zamanlayıcı kontrolünün, baskı makinesinin kontrol ünitesi ve lamba balastıyla düzgün şekilde iletişim kurabilmesi gerekir. Voltaj, konektörler ve sinyal protokolleri de uyumlu olmalıdır. Ayrıca donanım da önemlidir. Lamba gövdesinin temiz tutulması, yansıtıcıların düzgün konumlandırılması ve kuvars pencerenin mürekkep birikintilerinden arındırılması gerekmektedir. Aksi takdirde spektral çıktı değişir ve kuruma sürecinde tutarlılık bozulur.
Özellikle mürekkep formülasyonları veya baskı yoğunlukları değiştirildiğinde, radyometre yardımıyla ışınım yoğunluğunu kontrol etmek ve substrat üzerindeki kuruma işleminin doğru olduğundan emin olmak için kalibrasyon işlemleri yapılmalıdır.