Nelle linee di stampa, i tempi di inattività e una cura del materiale insufficiente riducono rapidamente i margini di profitto. Quando una lampada al mercurio inizia a perdere efficienza, la sua capacità di emettere luce diminuisce, e quindi è necessario rallentare la velocità di stampa per mantenere stabili le condizioni di lavoro. Abbiamo progettato queste lampade sostitutive in modo che possano garantire una funzionamento ottimale nelle macchine per stampa a UV, a flexografia e a serigrafia, senza alcun compromesso.
Cosa è importante sotto il profilo tecnico
Queste lampade garantiscono un flusso di vapore di mercurio costante nell’intervallo UVA: l’intensità massima di irradiazione si verifica a 365 nm, mentre l’energia emessa nei ranghi 385–405 nm è sufficiente per attivare i fotoinizianti presenti nelle vernici tradizionali e quelle ibride a LED. Dopo 2.000 ore di utilizzo, l’intensità di irradiazione rimane comunque pari o superiore all’85% del valore iniziale, misurata a 10 mW/cm² lungo tutta la lunghezza dell’arco luminoso. Le tolleranze riguardo alla geometria del filamento e all’involucro di quarzo sono mantenute entro ±0,5 mm, così che l’arco luminoso rimanga allineato con i punti focali del riflettore originale.
La potenza di ingresso è compresa tra 800–1.200 W, a 100–240 V; inoltre, sono disponibili connettori standard per i moduli di cura prodotti da Heidelberg, KBA, Manroland e Mitsubishi. L’efficienza del riflettore viene mantenuta grazie a rivestimenti dicromici che trasmettono i raggi UV e riflettono quelli infrarossi, permettendo così che la temperatura del substrato non superi gli 8°C anche a una velocità di stampa di 120 m/min.
Perché questo sistema funziona nella produzione reale
I clienti che acquistano in grandi quantità hanno bisogno di controllare i costi senza sacrificare la continuità di produzione. Noi controlliamo tutto internamente: dalla produzione del quarzo fino alla dosaggio del mercurio. In questo modo riusciamo a ridurre i costi legati ai materiali, mantenendo al contempo un controllo preciso sulla qualità della luce emessa. In pratica, ciò significa che l’intensità energetica utilizzata per la cura della vernice è costante (800–1.200 mJ/cm²), garantendo così una polimerizzazione uniforme della vernice e riducendo i problemi legati all’aderenza.
Il consumo energetico è inferiore del 8–12% rispetto ai modelli tradizionali; inoltre, la vita utile delle lampade può arrivare a oltre 3.000 ore, anche con un ciclo di lavoro continuo al 100%. Questo riduce il bisogno di scorte di ricambio e minimizza i tempi necessari per effettuare i cambiamenti tra i diversi tipi di vernice.
I dettagli che fanno la differenza
È fondamentale che la lunghezza della lampada, lo spazio tra gli elettrodi e l’orientamento dei terminali siano compatibili con i componenti della macchina di stampa. Anche piccole discrepanze possono influenzare negativamente l’intensità di irradiazione. È inoltre necessario verificare lo stato del riflettore e assicurarsi che non vi siano problemi legati all’ozono durante l’utilizzo. Riflettori danneggiati o condotti di refrigerazione ostruiti possono rovinare tutti i vantaggi ottenuti.
Nelle macchine di stampa ibride, è importante assicurarsi che la caratteristica spettrale della lampada sia compatibile con il tipo di vernice utilizzata. Alcune vernici ottimizzate per i LED richiedono ancora un’irradiazione a 365 nm. È quindi consigliabile effettuare un periodo di avviamento di 24 ore e registrare i valori di irradiazione per stabilire dei parametri di riferimento. Inoltre, è opportuno programmare un cambio della lampada ogni 2.500 ore, per evitare problemi legati alla decadenza della sua funzionalità.